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对苯二甲酸二甲酯 (DMT)
生产厂家
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锐赛克为某华中医药上市公司部署内部废 PET 化学法再生装置，年产 350 吨聚酯级 DMT 回用至 PBT 工程塑料生产，降低原料成本 35%，废弃物 100% 资源化，年减排 CO₂ 2,000 吨。
客户为华中区域医药上市公司，主营 API 中间体、医药包装材料与 PBT 工程塑料医疗器械。生产环节每年产生约 1,500 吨边角废 PET、医药级聚酯包装次品与瓶级 PET，传统处理路径为危废委托焚烧，单吨处置费用高达 1,800 元，且因医药级合规要求处置周期长。
2024 年下半年，受地缘政治影响 PTA 国际价格从 5,400 元/吨上涨至 7,200 元/吨，公司 PBT 工程塑料原料端成本上涨 28%，毛利率下滑明显。同时，公司多个品牌客户（如医疗器械上市公司）将"再生材料含量"列入 2027 年合规清单，对应 ISCC PLUS 认证要求。
基于公司内部已有的废 PET 与原料 DMT / EG 双重需求，决策层批准建设小型内循环化学法再生装置，目标是将外购 PTA 替代为内产 DMT，同步消化内部废 PET，建立闭环原料体系并取得 ISCC PLUS 认证。
锐赛克交付 350 t/y 小型撬装式 DMT 化学法装置，整体占地 480 m²，反应釜 2 × 2 m³ 双釜串联，模块化工艺撬可独立运输，2 周内现场拼装完成。
考虑客户 GMP 现场管理要求，设备表面采用 304 不锈钢 + 抛光处理，关键管线设置 CIP（在线清洗）接口，预防交叉污染。控制系统配合客户 SCADA 集成。
废 PET 由客户内部收集 → 锐赛克装置反应 → 产出聚酯级 DMT 直接送往下游 PBT 聚合装置，关键中间过程零外购、零外销，构建完整闭环。
装置交付后协助客户取得 ISCC PLUS 质量平衡认证，DMT 产品同步通过医药级 GMP 审核（包括微生物指标、重金属 ICP-MS、有机溶剂残留 GC-MS）。
从合同签订到投产 10 个月，投资 3,200 万元，年节省外购 PTA 成本约 980 万元 + 节省危废处置费 280 万元，静态投资回收期 2.6 年。
2024-05 / 2024-06（1 个月）
客户 5 类废 PET 样品送样，锐赛克实验室小试验证转化率与产品 COA
2024-07 / 2024-08（2 个月）
锐赛克中试装置 50 kg 批次试验，确认工艺参数与催化剂配方
2024-09 / 2024-12（4 个月）
撬装式模块设备制造，符合 GMP / ASME 标准
2025-01 / 2025-02（2 个月）
现场拼装、电气仪表、72 小时联动试车 + 性能考核
2025-03 至今
月均产出 30 吨 DMT，全部回用至 PBT 工程塑料生产线
| 指标 | 实际值 | 说明 |
|---|---|---|
| 年处理废 PET | 1,200 吨 | 内部 100% 闭环 |
| DMT 年产出 | ≥350 吨 | 医药级 + 聚酯级双标准 |
| 原料 PTA 替代 | -100% | PBT 生产线 PTA 外购完全替代 |
| 原料成本下降 | -35% | 内产 DMT 单价较外购 PTA-EG 路线低 |
| 危废处置费节省 | 280 万元/年 | 医药级废 PET 内部消化 |
| 废弃物资源化率 | 100% | 零外送处置 |
| DMT 纯度 | ≥99.9% | 色度 ≤3 APHA · 优于聚酯级标准 |
| 年减排 CO₂ | 约 2,000 吨 | 低能耗工艺 + 减少 PTA 外采运输 |
| ISCC PLUS 认证 | 2025-06 取得 | 支持品牌客户合规 |
| 静态投资回收期 | 2.6 年 | 含设备 + GMP 改造 |
「我们最初的预期只是处理掉每年那 1,500 吨的废 PET。实际投产后发现，PTA 替代和品牌客户合规带来的隐性收益远超处置成本节省本身。锐赛克的 ISCC PLUS 与 GMP 双轨认证体系，让我们用 10 个月完成了原本预期 24 个月才能落地的合规体系建设。」
某华中医药上市公司
集团采购与供应链中心总经理
